我国数控机床在多领域实现突破形成一批标志性产品
我国数控机床已突破关键核心技术，形成一批标志性产品。在航空领域，自主研制了800mn大型模锻压机、120mn铝合金板张力拉伸机等重型锻压设备，国内航空领域大型关键件整体成形技术空白，为军机跨代发展和大飞机研制提供了强有力的保障。其中，800mn大型模锻压机已实现30余种航空领域钛合金关键件整体成形，120mn级铝合金宽厚板张力拉伸机生产出的高品质铝合金厚板已应用于飞机机翼等主承力结构零部件，摆脱了我国大飞机铝合金厚板*依赖进口的困境。
在汽车制造领域，大型快速高效数控全自动冲压生产线在与企业的国际竞标中，赢得美国汽车本土工厂生产线的批量订单，得到了国际同行的认可和尊重。目前，汽车覆盖件冲压线国内*超过70%，*已超过30%，有力地推动了国产汽车装备自主化。
在发电设备领域，3.6万吨黑色垂直金属挤压机实现了1000mw超超临界火电机组所用的国产耐热钢大口径厚壁无缝钢管自主化生产;大型开合式热处理设备生产出亚洲的核电整锻转子锻件，形成了大型转子的批量化生产能力;为三代核电核岛和常规岛设备研制的超重型数控立式车铣复合加工机床、数控重型桥式龙门五轴联动车铣复合机床、超重型数控落地铣镗床、超重型数控卧式镗车床、专用数控轴向轮槽铣床等，解决了核电压力容器和吊篮、热交换器、汽轮机缸体、发电机转子等加工难题，已在多台核电装备上装机应用。
首先，中高档装备水平迅速提升。目前，大型汽车覆盖件自动冲压线等10多类设备已达到水平，*可实现进口替代。高速龙门五轴加工中心等20多类产品基本达到水平，具备替代进口产品的水平。精密卧式加工中心形成具有自主知识产权的和柔性制造系统核心技术。高速、复合等高档数控加工中心已完成阶段性研发，但在功能性能、可靠性方面与水平还存在一定差距。
其次，数控系统梯次前移。我国在中高档数控系统研究开发方面取得了长足的进步，2010年以来，已累计在航空航天、能源、船舶、汽车等重点领域实现了3.5万余台国产中高档数控系统配套应用，实现了进口替代。多通道、多轴联动等高性能数控系统系列产品打破*垄断，主要技术指标已基本达到国际主流高档数控系统的水平，实现了为多种高速、精密数控机床配套。高档数控系统在重点企业实现小批量应用。开发的标准型数控系统实现了批量生产，国内*从10%提高到25%。形成了数家产业化生产基地，其中广州数控设备有限公司已形成年产各类数控系统10万台的生产能力，产量位居二。
我国数控系统已初步具备与国外同类产品的竞争能力，并实现了数控系统批量出口，2010——2014年累计出口各类数控系统9600余套，其中五轴联动数控系统近700套。最后，功能部件产品质量水平稳步提高，品种系列不断完善。国产功能部件已实现与机床主机的批量配套;工具产品已经基本具备为汽车行业提供现代切削工具的能力。数控系统、功能部件和工具与数控机床主机的应用示范和批量配套，有助于形成完整的产业链，推动机床产业的结构调整。
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我国数控系统已初步具备与国外同类产品的竞争能力，并实现了数控系统批量出口，2010——2014年累计出口各类数控系统9600余套，其中五轴联动数控系统近700套。最后，功能部件产品质量水平稳步提高，品种系列不断完善。国产功能部件已实现与机床主机的批量配套;工具产品已经基本具备为汽车行业提供现代切削工具的能力。数控系统、功能部件和工具与数控机床主机的应用示范和批量配套，有助于形成完整的产业链，推动机床产业的结构调整。
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