双立柱带锯机液压系统的故障分析与排除
近几年，随着钢结构行业的逐渐兴起，与之相关的一系列的钢结构机械加工设备不_被研究开发出来，双立柱带锯机便是一种对各种型钢进行切断的型钢二次加工设备。它|模拟手工锯工作原理基础上研制开发出来的，其特点是锯条采用环形带式结构，它9了手工锯在往返式锯切过程中只有半个行程锯切工件的局限性，可以实现连续锯切，极i节省了工作时间，提高了工作效率，结构简单，加工精度高，稳定可靠，有更佳的经漭可靠性和*性，目前已得到广泛应用。
1、结构及作业流程
双立柱带锯机的结构如图所示，它主要由底座1、工作台2、锯架7和两个蝴10等部分组成。带状锯条5安装在锯架的主动轮11和从动轮6之间，由电动机经减斛驱动主动轮旋转，带动锯条运转。锯架可沿垂直于工作台的两个立柱上下移动。工作在工作台2上，锯条随锯架一起沿两个立柱下降，锯切工件。在一次工序中需进作。定位夹紧——锯架升起、料道辊前进进料、压紧马达夹紧、竖直压料下压。署切工件——锯架快降、锯架慢降锯切工件、锯架升起。在此工作过程中实现锯条工进一快退”的动作循环。区回卸料——竖直压料升起、压紧马达松开、料道辊后退卸料。 j动作是由液压系统与plc组成的电气系统联合实现的。
2、液压控制系统及工作原理
要实现“快进一工进一快退”的工作循环，在液压系统的设计中应采用调速回路。因为的锯架升降油缸要承受一部分锯架的重力，所以要使得锯架上升需要较高的液压泵工，此处选用了压力补偿变量柱塞泵。由于系统工作压力较高，所以在工作压力较低的采用了减压回路。其液压系统原理如图所示。
在一次机械加工工序过程中，其工作原理如下。
(1)工件定位夹紧
在工件装夹前，锯架应处于升起位置。按下“锯架上升”按钮，平面磨床电磁铁1ya得电，电磁阀位工作，压力补偿变量柱塞泵2输出的液压油经电磁阀3、单向阀4、液控单向阀6进入锯架移动缸7的无杆腔，有杆腔的油液直接回到油箱，此时液压缸活塞向上运动，带动锯架上升。当锯架上升到一定位置时接近开关8接通，使电磁铁1ya断电同时5ya得电，电磁阀3左位位工作，同时由于液控单向阀6的作用，锯架停止上升。5ya使得电磁阀14左位工作，液压油进入料道辊移动缸13的无杆腔，使料道辊升起开始进料，当工件运动到位置后，电磁铁5ya断电同时6ya得电，电磁阀14右位工作，缸13在弹簧作用下复位，料道辊落下。6ya得电，电磁阀15左位工作，高压油进入压紧驱动柱塞马达16，马达转驱动丝杠带动压紧夹钳前进，使工件在水平方向上定位夹紧。夹紧后，6ya断电9ya得电，电磁阀18右位导通，液压油经减压阀19、电磁阀18进入竖直压料缸17上腔，活塞向下运动，竖直压料向下运动压紧工件，实现了工件的*定位夹紧。
(2)锯切工件
定位夹紧后，plc发出指令使电磁铁2ya、3ya得电，电磁阀5左位工作使液控单向6反向导通，同时电磁阀11左位工作，缸7下端的活塞在锯架的重力作用下向下运动，缸7下端的高压油经液控单向阀6、电磁阀11、直径为3mm的阻尼孔12、进入缸7的上腔，余的流量流回油箱，使缸7的活塞快速下降，带动锯条快进。锯架下降到靠近工件的某位置时，plc发指令使电磁铁3ya断电4ya得电，电磁阀11右位工作，缸7下腔的高压油经液控单向阀6、电磁阀11、调速阀10进入缸7的上腔，多余流量流回油箱，活塞缓慢下降，锯条工进，锯切工件。通过调节调速阀10，可以调整锯架下降的速度即工进的速度。锯架下降到一定位置后锯切工件完毕，接近开关9接通，电磁铁2ya、4ya断电1ya得电，电3右位工作，锯架升起。
(3)返回卸料生上一过程中，锯架上升接通接近开关8，使电磁铁1ya断电8ya得电，电磁阀18亡作，压力补偿变量柱塞泵2排出的高压油经减压阀19、电磁阀18后进入竖直压料缸腔，竖直压料随活塞升起回到原位。同时8ya断电7ya得电，电磁阀15右位工作，压紧驱动柱塞马达16反转，驱动丝杠带动压紧夹钳后退松开工件，夹钳回到原位后，7ya5ya得电，电磁阀14左位工作，液压油进入缸13的无杆腔，料道辊升起，卸料完毕后，电磁铁5ya断电，缸13在弹簧作用下复位，料道辊落圈原位。这样整个工作过程结束。
3、常见故障与排除方法
(1)料道辊移动缸不动、有时不到位
可能的原因如下。
电磁阀14未动作或阀芯被卡住。
解决方法如下。
a.检查电磁阀的供电情况、插头连接情况是否正常，并逐一排除。
b.检查电磁阀芯是否被卡住，可以用手动操作顶阀芯来检查，采用处理(更换)阀芯奂液压电磁阀来解决。
料道辊移动缸无排气孔或排气堵塞、弹簧刚度和液压缸密封阻力太大。
解决方法如下。
a．检查料道辊移动缸有无排气孔以及排气孔堵塞情况，并排除。
b.检查液压缸密封阻力以及活塞上沟槽尺寸是否偏大，并对应排除。
c.检查弹簧刚度是否偏大、磨床液压缸连接件是否有卡住或阻滞现象并对应排除。
(2)液压马达转向不转或转向不对
可能的原因如下。
液压泵本身的原因
a.液压泵转向不对，检查转向，注意更换电动机的任意两条相线。
b.液压泵内泄漏量太大，通过检查其容积效率排除。
液压油的原因
a.液压油黏度太大，造成液压泵无法吸油。
b.液压油污染，造成柱塞无法移动。
③电磁阀的原因
a．检查电磁阀的供电情况、插头连接情况是否正常，并逐一排除。
②回路中采用液控单向阀可以防止液压缸下腔的高压油回流，使液压缸保持在停留位置不落下，起到了支承的作用。
③采用液压系统与plc系统相结合，plc发出指令控制液压系统动作，实现了工作过程的自动控制。同时，也可以手动控制。操作灵活、方便。
④采用压力补偿变量柱塞泵，能源利用合理，*不同负载情况对压力的需求。
⑤采用电磁换向阀，换向性能好，控制方便，便于实现自动控制。
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2、液压控制系统及工作原理
要实现“快进一工进一快退”的工作循环，在液压系统的设计中应采用调速回路。因为的锯架升降油缸要承受一部分锯架的重力，所以要使得锯架上升需要较高的液压泵工，此处选用了压力补偿变量柱塞泵。由于系统工作压力较高，所以在工作压力较低的采用了减压回路。其液压系统原理如图所示。
在一次机械加工工序过程中，其工作原理如下。
(1)工件定位夹紧
在工件装夹前，锯架应处于升起位置。按下“锯架上升”按钮，平面磨床电磁铁1ya得电，电磁阀位工作，压力补偿变量柱塞泵2输出的液压油经电磁阀3、单向阀4、液控单向阀6进入锯架移动缸7的无杆腔，有杆腔的油液直接回到油箱，此时液压缸活塞向上运动，带动锯架上升。当锯架上升到一定位置时接近开关8接通，使电磁铁1ya断电同时5ya得电，电磁阀3左位位工作，同时由于液控单向阀6的作用，锯架停止上升。5ya使得电磁阀14左位工作，液压油进入料道辊移动缸13的无杆腔，使料道辊升起开始进料，当工件运动到位置后，电磁铁5ya断电同时6ya得电，电磁阀14右位工作，缸13在弹簧作用下复位，料道辊落下。6ya得电，电磁阀15左位工作，高压油进入压紧驱动柱塞马达16，马达转驱动丝杠带动压紧夹钳前进，使工件在水平方向上定位夹紧。夹紧后，6ya断电9ya得电，电磁阀18右位导通，液压油经减压阀19、电磁阀18进入竖直压料缸17上腔，活塞向下运动，竖直压料向下运动压紧工件，实现了工件的*定位夹紧。
(2)锯切工件
定位夹紧后，plc发出指令使电磁铁2ya、3ya得电，电磁阀5左位工作使液控单向6反向导通，同时电磁阀11左位工作，缸7下端的活塞在锯架的重力作用下向下运动，缸7下端的高压油经液控单向阀6、电磁阀11、直径为3mm的阻尼孔12、进入缸7的上腔，余的流量流回油箱，使缸7的活塞快速下降，带动锯条快进。锯架下降到靠近工件的某位置时，plc发指令使电磁铁3ya断电4ya得电，电磁阀11右位工作，缸7下腔的高压油经液控单向阀6、电磁阀11、调速阀10进入缸7的上腔，多余流量流回油箱，活塞缓慢下降，锯条工进，锯切工件。通过调节调速阀10，可以调整锯架下降的速度即工进的速度。锯架下降到一定位置后锯切工件完毕，接近开关9接通，电磁铁2ya、4ya断电1ya得电，电3右位工作，锯架升起。
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②回路中采用液控单向阀可以防止液压缸下腔的高压油回流，使液压缸保持在停留位置不落下，起到了支承的作用。
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