数控车床编程决定切削进给量因素
在数控车床编程时，编程人员必须确定每道工序的切削用量。选择切削用量时，一定要充分考虑影响切削的各种因素，正确的选择切削条件，合理地确定切削用量，可有效地提高机械加工质量和产量。在选取切削用量时，一定要根据机床说明书的要求和刀具耐用度，选择适合机床特点及刀具*耐用度的切削用量。当然也可以凭经验，采用类比法去确定切削用量。不管用什么方法选取切削用量，都要保证刀具的耐用度能完成一个零件的加工，或保证刀具耐用度不低于一个工作班次，zui小也不能低于半个班次的时间。
影响切削条件的因素有：1.机床、工具、刀具及工件的刚性。2.切削速度、切削深度、切削进给率。3.工件精度及表面粗糙度。4.刀具预期寿命及zui大生产率。5.切削液的种类、冷却方式。6.工件材料的硬度及热处理状况。7.工件数量。机床的状态。
上述诸因素中以切削速度、切削深度、切削进给率为主要因素。
切削速度快慢直接影响切削效率。若切削速度过小，则切削时间会加长，刀具无法发挥其功能。若切削速度太快，虽然可以缩短切削时间，但是刀具容易产生高热，影响刀具的寿命。决定切削速度的因素很多，概括起来有：
1、刀具材料：刀具材料不同，允许的zui高切削速度也不同。高速钢刀具耐高温切削速度不到50m／min，碳化物刀具耐高温切削速度可达100m／min以上，陶瓷刀具的耐高温切削速度可高达1000m／min。
2、工件材料工件材料硬度高低会影响刀具切削速度，同一刀具加工硬材料时切削速度应降低，而加工较软材料时，切削速度可以提高。
3、刀具寿命：刀具使用时间（寿命）要求长，则应采用较低的切削速度。反之，可采用较高的切削速度。
4、切削深度与进刀量：切削深度与进刀量大，切削抗力也大，切削热会增加，故切削速度应降低。
5、刀具的形状： 刀具的形状、角度的大小、刃口的锋利程度都会影响切削速度的选取。
6、冷却液使用：切削易产生高热量。良好的冷却效果是正常加工过程中*的条件。
机床刚性好、精度高可提高切削速度。反之，则需降低切削速度。刀具材质的影响zui为主要。切削深度主要受机床刚度的制约，在机床刚度允许的情况下，切削深度应尽可能大，如果不受加工精度的限制，可以使切削深度等于零件的加工余量。这样可以减少走刀次数。
主轴转速要根据机床和刀具允许的切削速度来确定。可以用计算法或查表法来选取。进给量f（mm／r）或进给速度f（mm／min）要根据零件的加工精度、表面粗糙度、刀具和工件材料来选。zui大进给速度受数控机床刚度和进给驱动及数控系统的限制。
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上述诸因素中以切削速度、切削深度、切削进给率为主要因素。
切削速度快慢直接影响切削效率。若切削速度过小，则切削时间会加长，刀具无法发挥其功能。若切削速度太快，虽然可以缩短切削时间，但是刀具容易产生高热，影响刀具的寿命。决定切削速度的因素很多，概括起来有：
1、刀具材料：刀具材料不同，允许的zui高切削速度也不同。高速钢刀具耐高温切削速度不到50m／min，碳化物刀具耐高温切削速度可达100m／min以上，陶瓷刀具的耐高温切削速度可高达1000m／min。
2、工件材料工件材料硬度高低会影响刀具切削速度，同一刀具加工硬材料时切削速度应降低，而加工较软材料时，切削速度可以提高。
3、刀具寿命：刀具使用时间（寿命）要求长，则应采用较低的切削速度。反之，可采用较高的切削速度。
4、切削深度与进刀量：切削深度与进刀量大，切削抗力也大，切削热会增加，故切削速度应降低。
5、刀具的形状： 刀具的形状、角度的大小、刃口的锋利程度都会影响切削速度的选取。
6、冷却液使用：切削易产生高热量。良好的冷却效果是正常加工过程中*的条件。
机床刚性好、精度高可提高切削速度。反之，则需降低切削速度。刀具材质的影响zui为主要。切削深度主要受机床刚度的制约，在机床刚度允许的情况下，切削深度应尽可能大，如果不受加工精度的限制，可以使切削深度等于零件的加工余量。这样可以减少走刀次数。
主轴转速要根据机床和刀具允许的切削速度来确定。可以用计算法或查表法来选取。进给量f（mm／r）或进给速度f（mm／min）要根据零件的加工精度、表面粗糙度、刀具和工件材料来选。zui大进给速度受数控机床刚度和进给驱动及数控系统的限制。
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