铸锻件相控阵DGS检测方法介绍
1. dgs的概念
dgs曲线是描述规则反射体的距离、回波高及当量大小之间关系的曲线；以横坐标表示实际声程，纵坐标表示规则反射体相对波高，用来描述距离、波幅、当量大小之间的关系曲线，称为dgs曲线。
常规超声的dgs检测，以检测铸锻件为主，当然也可以使用dgs进行焊缝的探伤。
2. dgs与dac的主要区别是：
（1） dac需要每个客户根据自己的情况、要求和试块，逐点自行绘制曲线。而dgs不需要客户逐点地自己绘制曲线，仪器通过计算碳钢中的声束衰减分布得出的曲线，并内置在仪器中，用户只需要调用dgs曲线即可得到与dac曲线类似的评定曲线。
（2） 每一个dac曲线对应的只是一个当量尺寸的曲线，这样对于不同当量的检测要求，就需要制作大量对应当量的平底孔或者横通孔试块进行曲线绘制。而dgs针对的当量从0.5mm左右开始，一直到平面都有对应的曲线，因而经过校准后，可以直接给出相应的缺陷当量值。
（3） dgs曲线基于理想碳钢材料中的声束衰减进行的理论技术得出的，操作人员需要在检测过程中，根据实际情况调整衰减系数，以得到更加接近真实的衰减。而且需要注意的是dgs计算出的曲线未考虑材料衰减的影响。
（4） dgs设置只需要一个校准试块即可，无需大量的校准试块。
3. 相控阵dgs与常规dgs的区别：
（1） 常规dgs只有一个角度和一组声束，而相控阵dgs有多个角度或者多组声束，每个角度或声束都有dgs曲线，因而相控阵dgs的缺陷计算量更大。
（2） 常规dgs一般0度探头使用平底孔校准，角度探头用横通孔校准。而相控阵扇形扫查由于是多角度扫查，一般以使用横通孔为主进行校准。
（3） 常规dgs只能看波形判断缺陷，而相控阵dgs可以看到直观的扇形扫查图象，并判断缺陷的位置。
4. 相控阵dgs检测中的几点限制：
（1） 250%模式需要关闭
（2） 聚焦深度：非聚焦
（3） *检测碳钢材料，其他材料使用该曲线可能不精确。
（4） 只能使用线阵列探头和常规超声探头，无法使用dma和dla。
（5） 无法兼容：
“静态a扫描”模式
导入*.law文件
rf射频模式
回波同步
5. 设置参数说明
elevation（高度）：指晶片自身高度，通常为10mm
reflector type（反射体类型）：可选平底孔，横通孔，底面，k1/iiw圆弧试块或k2/dsc圆弧试块
*的反射体类型如下：
reflector diameter（反射体直径）：当选择了反射体类型为平底孔或者横通孔时，需要输入参考反射体的直径。
delta vt：传输校正，用于补偿校准试块与真实检测工件之间衰减差，即由于表面状态造成的差别。
delta vk：由于dgs曲线计算是以平底孔为当量进行绘制的，所以如果使用半圆弧试块时，需要对两者之间的差异进行修正。常规超声的vk值一般会在探头附带的dgs图表中获得，而相控阵dgs则需要手动输入几个角度的delta vk值，之后仪器会自动计算并补充其他角度的delta vk值。
registration level（记录水平）：代表参考曲线的位置，即需要评定的当量反射体尺寸。
warning curves and warning level（警告曲线和警告水平）：可以在主dgs曲线上增加额外的三条曲线。这些曲线可以在+24.0db到-24.0db之间增加，也可以设置为0.0db即关闭这些曲线。
ers：闸门内信号的当量反射体尺寸。
specimen att. （工件衰减）：该参数反映在真实工件中的材料衰减值，以db/m为单位。
cal. block att. （试块衰减）：该参数反映在校准试块中的材料衰减值，以db/m为单位。
s-scan correction（扇扫校正）：当开启该功能，则在相控阵扇形扫查图上，相同尺寸的缺陷信号会用同样的颜色表示，而不考虑缺陷信号的深度。也就类似于tcg校准以后的效果。
6. 检测校准及验证
6.1 开始dgs校准向导。
注意：dgs校准之前无需做声速、楔块延迟和灵敏度校准。如果做了这些校准以后再做dgs校准，则声速和楔块延迟校准将被保留，灵敏度校准将会要求重新制作。
设置晶片高度，一般线阵探头的晶片高度为10mm
选择参考反射体类型
输入记录水平，delta vt等值
设置材料衰减系数及delta vk值，可以设置几个角度的delta vk值，其他角度的值将在这些角度之间自动补偿。
进行各个角度的声束采集及自动校准。
点击计算dgs，仪器自动绘制曲线
确认接受该曲线，dgs曲线绘制完成。
以使用5l16-a10探头，进行38.1mm深的1.2mm直径横通孔校准为例，由于dgs得到的当量都是以平底孔为准，因而要将1.27mm的横通孔换算成平底孔，换算公式如下：
其中：
dfbh为平底孔尺寸
dsdh为横通孔尺寸
z为声程
λ为波长
按照上面的公式，示例中λ=5890（m/s）/5000000（hz）=0.001178m
dsdh = 0.00127m，z=0.0381m，带入公式，得到
dfbh = 0.0019m = 1.9mm
即1.27mm的横通孔相当于1.9mm的平底孔。
由下图可见，在1.27mm当量的横通孔上进行校准以后，得到该横通孔的ers值为1.9mm，与上面的理论计算值相等。
通过该曲线来测量其他深度的相同尺寸的横通孔，结果可见，ers值基本都在1.9mm附近。
由下图可见，即使是斜角度的声束，其ers值也基本在1.9mm左右。
6.2 dgs功能用于铝合金材料的检测
如果将该dgs曲线用在alumium铝合金材料上，由于dgs曲线是基于理想的碳钢材料制作的，所以在检测结果上会有一些偏差，但经过实验，发现偏差不是很大。
同样是1.27mm直径，38.1mm深的横通孔，按照上面的计算公式，计算出来的等量平底孔尺寸为1.98mm直径。得到该位置的ers值为2.1mm，接近计算结果1.98mm。
再验证其他深度等当量的横通孔ers值如下所示，基本都在1.98mm附近。
6.3 用横通孔试块（sdh）进行校准以后，再去验证平底孔（fbh）的检测结果
使用1.27mm的横通孔试块进行以上校准，之后在2mm平底孔试块上进行验证。
在dgs曲线起始位置17.3mm深度，得到2mm平底孔的检测结果为1.9mm。
在22.2mm深度的平底孔检测结果为1.9mm。
在31.9mm深度的平底孔检测结果为2.0mm。
在36.8mm深度的平底孔检测结果为2.1mm。
在41.7mm深度的平底孔检测结果为2.0mm。
在46.7mm深度的平底孔检测结果为2.0mm。
7. 结论
使用超声相控阵dgs方法可以在只有一个校准孔的前提下对曲线进行校准，并可得到近似准确的检测结果，ers缺陷当量基本符合实际情况。
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常规超声的dgs检测，以检测铸锻件为主，当然也可以使用dgs进行焊缝的探伤。
2. dgs与dac的主要区别是：
（1） dac需要每个客户根据自己的情况、要求和试块，逐点自行绘制曲线。而dgs不需要客户逐点地自己绘制曲线，仪器通过计算碳钢中的声束衰减分布得出的曲线，并内置在仪器中，用户只需要调用dgs曲线即可得到与dac曲线类似的评定曲线。
（2） 每一个dac曲线对应的只是一个当量尺寸的曲线，这样对于不同当量的检测要求，就需要制作大量对应当量的平底孔或者横通孔试块进行曲线绘制。而dgs针对的当量从0.5mm左右开始，一直到平面都有对应的曲线，因而经过校准后，可以直接给出相应的缺陷当量值。
（3） dgs曲线基于理想碳钢材料中的声束衰减进行的理论技术得出的，操作人员需要在检测过程中，根据实际情况调整衰减系数，以得到更加接近真实的衰减。而且需要注意的是dgs计算出的曲线未考虑材料衰减的影响。
（4） dgs设置只需要一个校准试块即可，无需大量的校准试块。
3. 相控阵dgs与常规dgs的区别：
（1） 常规dgs只有一个角度和一组声束，而相控阵dgs有多个角度或者多组声束，每个角度或声束都有dgs曲线，因而相控阵dgs的缺陷计算量更大。
（2） 常规dgs一般0度探头使用平底孔校准，角度探头用横通孔校准。而相控阵扇形扫查由于是多角度扫查，一般以使用横通孔为主进行校准。
（3） 常规dgs只能看波形判断缺陷，而相控阵dgs可以看到直观的扇形扫查图象，并判断缺陷的位置。
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（1） 250%模式需要关闭
（2） 聚焦深度：非聚焦
（3） *检测碳钢材料，其他材料使用该曲线可能不精确。
（4） 只能使用线阵列探头和常规超声探头，无法使用dma和dla。
（5） 无法兼容：
“静态a扫描”模式
导入*.law文件
rf射频模式
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elevation（高度）：指晶片自身高度，通常为10mm
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*的反射体类型如下：
reflector diameter（反射体直径）：当选择了反射体类型为平底孔或者横通孔时，需要输入参考反射体的直径。
delta vt：传输校正，用于补偿校准试块与真实检测工件之间衰减差，即由于表面状态造成的差别。
delta vk：由于dgs曲线计算是以平底孔为当量进行绘制的，所以如果使用半圆弧试块时，需要对两者之间的差异进行修正。常规超声的vk值一般会在探头附带的dgs图表中获得，而相控阵dgs则需要手动输入几个角度的delta vk值，之后仪器会自动计算并补充其他角度的delta vk值。
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由下图可见，即使是斜角度的声束，其ers值也基本在1.9mm左右。
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同样是1.27mm直径，38.1mm深的横通孔，按照上面的计算公式，计算出来的等量平底孔尺寸为1.98mm直径。得到该位置的ers值为2.1mm，接近计算结果1.98mm。
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6.3 用横通孔试块（sdh）进行校准以后，再去验证平底孔（fbh）的检测结果
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在31.9mm深度的平底孔检测结果为2.0mm。
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在41.7mm深度的平底孔检测结果为2.0mm。
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7. 结论
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