影响电火花线切割加工精度的原因
影响加工精度的因素十分复杂，主要的是机床的轨迹精度与切缝宽度的控制精度。下面给出了几种电火花线切割假宫缩*的缺点对加工精度的影响及其对策。
1、 加工面的直线度。
线切割加工从一开始就存在着所谓“鼓形量”，影响力加工工件表面的直线度。鼓形量是由于电极丝的振动以及电解作用和加工屑在放电间隙中部的滞留而造成的。减少这种鼓形量的方法，除改变工作条件外，比如加大电极丝的张力、加快进给速度、改变工作液的导电率、改善排屑条件、减少电极丝的振幅等，还可以通过多次切割的加工方法减少这种鼓形量。
2、 拐角处的精度
（1） 塌角。
电极丝是个柔性体，加工时收房电压力、工作介质压力等的作用，会造成加工区间的电极丝向后挠曲，滞后于上、下导丝口的一段距离，这样就会切去工件轮廓的清角，产生了塌角现象，影响了加工精度。
防止塌角应该根据工件的加工角度不同而采取不同的方法。工件图形角度有内角和外角之分，对于外角，正价一段超切程序；对于内角，城西在拐弯处设置一个暂停程序，例如g04x3（暂停3s）。电极丝在拐角处停留几秒钟，使中间部分赶上导丝嘴运动，消除延迟量，然后再拐弯加工，这样就消除了塌角。
另外，根据塌角形成的原因，采取弱的电规准，降低喷淋压力，有助于提高拐角精度。
（2） 角部附加r（角部形状精度）。
正如立铣加工一样，被加工工件的角部都存在着铣刀半径r的圆角。线切割加工也有附加r，这在加工工件的凹角部分才能表现出来。
在加工尖角部位时，电极丝加工轨迹的交点位于被加工工件的外侧时，可以采用超切程序加工出正确的角度来，而位于内侧时必然产生圆角r，圆角r的大小随电极丝直径、工件厚度、电规准大小而变化。这是线切割加工过程中必然要产生的现象，无法消除。
3、 接痕
利用线切割加工，在工件的进刀处总会有留有接痕，产生的原因是由子放电间隙及电极丝半径的存在，当切割完毕以前，电极丝的中心轨迹还没有达到p点时，因为自重的缘故工件就已经掉下来了。若是切割凸模，这种接痕留在容易进行修整的部位。若是切割凹模，可以设法将内部的废料取出，继续加工直至程序完毕为止。这样接痕可以变得小一些。还有一种办法是在块切完时，用磁铁将工件的内外材料吸牢，则可把zui后的程序切完或多且一小段。或者采用多次切割方法，凸凹模的这种接痕基本可以消除。
4、 定位精度
切割工件一般用孔或者基准面定位，如果定位基准的精度差，那么被加工部分的位置精度自然也就不符合精度要求。所以加工工艺基准时必须确保其精度。
用作定位基准的孔尺寸精度无所要求，但需考虑它的正圆度以及定位尺寸精度。因此，必须利用坐标磨床进行精加工。在电极丝接触部分尺寸为3-5mm，孔内必须清洁无污，定位精度可达5-10um。对于用作定位的基准背面也必须精磨。一般基准的精度要高于工件要求的精度。
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2、 拐角处的精度
（1） 塌角。
电极丝是个柔性体，加工时收房电压力、工作介质压力等的作用，会造成加工区间的电极丝向后挠曲，滞后于上、下导丝口的一段距离，这样就会切去工件轮廓的清角，产生了塌角现象，影响了加工精度。
防止塌角应该根据工件的加工角度不同而采取不同的方法。工件图形角度有内角和外角之分，对于外角，正价一段超切程序；对于内角，城西在拐弯处设置一个暂停程序，例如g04x3（暂停3s）。电极丝在拐角处停留几秒钟，使中间部分赶上导丝嘴运动，消除延迟量，然后再拐弯加工，这样就消除了塌角。
另外，根据塌角形成的原因，采取弱的电规准，降低喷淋压力，有助于提高拐角精度。
（2） 角部附加r（角部形状精度）。
正如立铣加工一样，被加工工件的角部都存在着铣刀半径r的圆角。线切割加工也有附加r，这在加工工件的凹角部分才能表现出来。
在加工尖角部位时，电极丝加工轨迹的交点位于被加工工件的外侧时，可以采用超切程序加工出正确的角度来，而位于内侧时必然产生圆角r，圆角r的大小随电极丝直径、工件厚度、电规准大小而变化。这是线切割加工过程中必然要产生的现象，无法消除。
3、 接痕
利用线切割加工，在工件的进刀处总会有留有接痕，产生的原因是由子放电间隙及电极丝半径的存在，当切割完毕以前，电极丝的中心轨迹还没有达到p点时，因为自重的缘故工件就已经掉下来了。若是切割凸模，这种接痕留在容易进行修整的部位。若是切割凹模，可以设法将内部的废料取出，继续加工直至程序完毕为止。这样接痕可以变得小一些。还有一种办法是在块切完时，用磁铁将工件的内外材料吸牢，则可把zui后的程序切完或多且一小段。或者采用多次切割方法，凸凹模的这种接痕基本可以消除。
4、 定位精度
切割工件一般用孔或者基准面定位，如果定位基准的精度差，那么被加工部分的位置精度自然也就不符合精度要求。所以加工工艺基准时必须确保其精度。
用作定位基准的孔尺寸精度无所要求，但需考虑它的正圆度以及定位尺寸精度。因此，必须利用坐标磨床进行精加工。在电极丝接触部分尺寸为3-5mm，孔内必须清洁无污，定位精度可达5-10um。对于用作定位的基准背面也必须精磨。一般基准的精度要高于工件要求的精度。
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